Hugo está sentado en un velador tomándose una cerveza y una tapa de queso con rodajas de tomate. Lleva una camiseta de algodón, unos pantalones de fibra y unas zapatillas. Aunque no está bebiendo ni una gota de agua está consumiendo 8.615 litros de ese líquido. Y es que cualquier producto o acción cotidiana implica un consumo de agua, directo o indirecto, que constituye la huella hídrica, un parámetro que mide la cantidad de agua que se utiliza en su fabricación, la que se pierde en ese proceso y no puede reciclarse… —En el caso de Hugo 2.700 litros por la camiseta, 4.400 por las zapatillas, 688 por el pantalón, 750 por 150 gramos de queso, 76 por 175 gramos de un tomate y un litro por la caña de cerveza―. La industria agroalimentaria y la textil son dos de las que mayor porcentaje de agua utilizan en su cadena de producción (el 17% del total), por detrás de las industrias químicas, que representan el 25%. En un momento de escasez extrema y en el que casi nueve millones de personas en España sufren restricciones por la sequía, buena parte del sector está preparado porque lleva años implementado medidas para reducir al máximo su consumo y ser mucho más eficaces en su empleo: reutilización, depuración, compensación con el entorno o reciclaje son las premisas que marcan sus estrategias. Pero el interés por aplicar estos métodos de ahorro se ha disparado en este último año.
Desirée Marín se refiere a la huella hídrica como “el agua que no se ve”. Como directora de estrategia de sostenibilidad de Cetaqua, el centro tecnológico del agua, y responsable de la red EsAgua, lleva desde 2015 asesorando a las empresas a generar conciencia sobre la importancia de que en su proceso productivo tengan presente el impacto del agua y promuevan un uso más eficiente y sostenible. “Tradicionalmente por su precio se trataba de un recurso sobre el que no había una fuerte necesidad de reducir o reutilizar, pero la situación actual de sequía y la legislación europea que exige a las empresas rendir más cuentas en cuanto a sostenibilidad ha hecho que cada vez el foco se esté poniendo más en el agua”, indica
Su trabajo con las empresas pasa por una primera auditoría hídrica “para identificar dónde están los consumos y detectar los anómalos”. A partir de allí se elabora un plan de reducción del consumo y otro de reutilización “para abordar los puntos de vertidos de agua o los procesos de limpieza que puedan ser tratados y reincorporados al proceso de producción o utilizados para otros usos”. Un procedimiento que no se puede aplicar a todas las industrias por lo que muchas optan por promover proyectos para devolver y sanear la cuenca de la que toman el agua y así compensar el impacto que generan con la elaboración de su producto.
Marín destaca cómo en España el sector cervecero “ha sido pionero en aplicar metodologías para calcular y reducir el impacto de su huella hídrica”. La fábrica que Cruzcampo tiene en Sevilla ha interiorizado en su ADN —como el resto de las 200 fábricas que posee su matriz Heineken― la importancia del ahorro de agua. “Hace ya 10 años empezamos a ser conscientes de que estábamos en una zona crítica de escasez de agua y ya entonces se nos planteó el reto de producir cervezas con solo 3,26 litros de agua por cada litro de cerveza”, explica Consuelo Carmona, responsable de sostenibilidad en Heineken España. La empresa ha aplicado a rajatabla las premisas de medir, reducir y compensar para paliar el efecto de la huella hídrica en la producción de su cerveza, un proceso que requiere una media de cinco litros de agua por cada litro de cerveza y que, tras conseguir cumplir con el objetivo de los 3,2 se plantean reducir hasta los 2,6 litros en 2025. En ese proceso el 98% del agua se pierde: porque va directa al producto, en torno a un litro; porque se evapora, el 0,5% y porque el resto se emplea en procesos de limpieza y mantenimiento. Para compensar la parte que no se puede recuperar, Heineken ha impulsado en nuestro país tres proyectos para ayudar a la sostenibilidad de tres ecosistemas clave para garantizar el agua de las cuencas de las que se abastecen sus fábricas: Doñana (Huelva), Cañaveral (albufera valenciana) y Jarama (Madrid). “El 100% del agua que contienen nuestras cervezas es retornada a sus cuencas de origen, lo que supone unos 1.900 millones de litros anuales”, certifica Carmona. En Cruzcampo Sevilla han ido un paso más allá y han puesto a disposición de otras entidades de la zona su depuradora, “así le damos un uso eficiente, es lo que llamamos la circularidad del agua o gestión integral de todo el proceso”, añade.
La implantación de todos estos procesos ha permitido a la cervecera reducir en un 37% el consumo del agua desde 2008 y depurar el 100% de sus aguas residuales. “Para ello ha sido necesario operar un cambio en la mentalidad de los trabajadores y su implicación, con todo lo que supone la tarea de formación de operarios en las nuevas tecnologías que empleamos en los procesos de automatización y digitalización de los sistemas de control y análisis”, abunda Guillermo Martín, el Water Champion de la fábrica de Sevilla.
Innovación en el campo
La concienciación por la importancia de hacer un uso eficiente del agua en un entorno de estrés hídrico, como es la Comunidad de Murcia, se despertó hace ya 30 años en el seno del Grupo Paloma, una empresa familiar dedicada principalmente al cultivo de tomate de invernadero en las 1.200 hectáreas que poseen entre Mazarrón y Águilas. “Siempre hemos procurado investigar y aplicar todas las tecnologías para reducir el uso de agua por la baja disponibilidad que tenemos de ese recurso y para reducir costes”, explica Ana Hernández, su responsable de Medio Ambiente y de la política de reducción y optimización del consumo de agua. Por eso en 1992 la empresa construyó la primera planta desaladora de la Península Ibérica. También son tres décadas las que llevan aplicando la automatización del riego por goteo e hidropónico en el cultivo de sus hortalizas. “Actualizamos continuamente el software para calcular el agua diaria de la planta en función de sus necesidades, hemos modernizado la construcción de los invernaderos para que la planta sufra menos, con pantallas térmicas y de sombreo, para evitar su transpiración y que demande menos agua”, explica Hernández. La última innovación tecnológica que han incorporado es la instalación de placas solares sobre los embalses de agua para evitar que esta se evapore. “De esta forma reducimos la huella hídrica y la de carbono”, apunta.
El Grupo Paloma empezó a calcular el impacto de su huella hídrica en 2016. En este tiempo, en algunos cultivos han sido capaces de reducir la huella hídrica hasta un 30%. “En un tomate hidropónico el impacto es de 20 litros por kilo, mientras que en uno cultivado en el suelo, el agua que se requiere es de 150, ahí se ve cómo el ahorro es evidente”, explica. La empresa destina alrededor de cuatro millones de euros al desarrollo de tecnología y a su implantación. Su última apuesta son las baterías de litio para llegar a las emisiones cero el próximo año.
Ahorro por encima del 90% en la industria textil
La industria textil también lleva tiempo concienciada con la necesidad de dotarse de un consumo eficiente del agua, un recurso que imprime su huella hídrica sobre todo en las etapas de tintura y acabado de tejido. Se necesitan 2.700 litros de agua para confeccionar una camiseta o 3.117 litros para unos pantalones de algodón —que se reducen a 688 litros si están elaborados con fibra lyocell―. El pasado mes de junio se celebró en Milán, ITMA 2023, la mayor exposición internacional de tecnología textil. “Allí se vio que las principales innovaciones en el sector han seguido como eje indispensable la sostenibilidad, reivindicando entre otros aspectos el ahorro en el consumo del agua”, explica María Blanes, responsable del grupo de investigación Eco procesos de AITEX, centro de investigación e innovación con sede en Alicante que, entre otros sectores, trabaja con el textil.
Entre los procesos de tintura que se han adaptado para reducir el impacto de la huella hídrica, Blanes destaca “la absorción en lugar del agotamiento, que reivindican ahorros por encima del 90%”. “Otros procesos más sofisticados, como la tintura con supercítricos no consumen ni una gota”, precisa. Sin embargo, este último proceso implica de inversiones muy elevadas “lo que impide el acceso a esta tecnología por parte de las PYMES”, subraya. Blanes advierte además de cómo la diversidad de materias textiles hace inviable la generalización de ciertas tecnologías y productos químicos para la reducción de la huella hídrica. “Los que se necesitan para una tintura y acabado en poliéster no sirven para una tintura y acabado en algodón”.
La depuración y el reciclado también juegan un papel esencial en el sector textil a la hora de reducir su dependencia directa e indirecta del agua. “Actualmente existen sistemas de depuración que permiten obtener aguas con calidades aceptables para poder ser reintroducidas en las diferentes etapas del proceso productivo textil, bien directamente o mezclada con agua limpia”, explica. AITEX está trabajando en varios proyectos financiados por la Generalitat valenciana o con fondos europeos para mejorar la sostenibilidad a partir de la valoración de aguas residuales, como el proyecto Cirsularis que implica el diseño de tecnología para la fabricación de una máquina de tintura que con la absorción mediante la micronebulización “reduce el consumo de agua hasta en un 90%”.
Concienciación del sector químico
Pero si hay un sector donde el agua cumple una función esencial en su proceso productivo es el químico.Una premisa que tiene muy presente Ignacio Palacio, gerente de Agua e Industria, una consultora especializada en el asesoramiento técnico en el tratamiento de aguas industriales. “El objetivo final es reducir el consumo, promoviendo el ahorro, pero sobre todo reutilizando el agua con la ayuda de nuevas tecnologías”, abunda sobre las iniciativas de la mayoría de las empresas de polo químico de Huelva, el segundo más importante de España. Palacios destaca cómo “solo con la reutilización del agua residual algunas empresas petroquímicas ya están reduciendo en un 30% su consumo”. “Con el desarrollo de las tecnologías de ósmosis inversa se ha mejorado mucho en la consecución de calidades de aguas que antes no se conseguían”, explica.
En ese polo químico Atlantic Cooper, principal productor de cobre y ácido sulfúrico en España, lidera un ambicioso proyecto en cuanto a la reducción de la huella hídrica a escala industrial a partir de esa tecnología a la que aludía Palacio. Se trata de una planta depuradora. José Antonio Maldonado, el responsable de la iniciativa, pone el símil de las desalinizadoras marinas. “En este caso, el agua que alimenta la instalación proviene de las corrientes efluentes de nuestra fundición de cobre de Huelva y gracias a la aplicación de tecnologías de tratamiento específicas se logra obtener agua con las características necesarias para su reutilización”. La planta cuenta con financiación europea, y en ella colaboran Cetaqua y las empresas Veolia y Lantania, las encargadas de su construcción para la que se han evaluado hasta 61 tecnologías emergentes, de las que solo cuatro han pasado la fase de ensayo. Con ella, Atlantic Cooper aspira a recuperar 790.000 metros cúbicos de agua al año “el equivalente al consumo de agua de un municipio de 15.000 habitantes en el mismo período”, señala Maldonado.
“Hay mucha tecnología que está lista en el ámbito de la reutilización, pero el interés en la reutilización viene cuando se da la necesidad. Cuando hay sequía y una empresa ve comprometida su dependencia del recurso local es cuando se plantea la inversión que debe hacer para adaptar su tratamiento y evitar estar condicionada por las restricciones al uso de agua industrial”, reconoce Marín. Ese interés se ha incrementado por parte del sector industrial en este año sin apenas precipitaciones, “pese a llevar más de una década con la huella hídrica”, reconoce la experta. Pero entre los consumidores aún falta concienciación para valorar los esfuerzos de las empresas por reducir el impacto del agua en su cadena de producción y retornar su valor a las cuencas hídricas. Marín hace hincapié en que al mantra de “medir, reducir y compensar” hay que incluir las variables de “comunicar, reportar y hacer un ejercicio de transparencia para garantizar una mejora continua”.
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